Figure AI hat den humanoiden Roboter Figure 02 nicht still und leise ausgemustert, sondern einen großen Teil der Flotte in einem 75-Tonnen-Lichtbogenofen in Finnland einschmelzen lassen. Hinter der spektakulären Inszenierung steckt mehr als ein Abschiedsgag: Der Vorgänger von Figure 03 war eine wichtige industrielle Lernplattform, enthielt proprietäre Technik und ließ sich nicht ohne erheblichen Aufwand zerlegen. Gleichzeitig zeigt die Aktion, wie eng Robotik, künstliche Intelligenz, Produktschutz und Markenkommunikation inzwischen zusammengehören.
In diesem Artikel
Das Wichtigste in Kürze
- Figure 02 wurde 2026 ausgemustert, weil Figure AI den Bestand von Figure 03 hochfährt und die parallele Wartung beider Generationen nach Unternehmensangaben nicht mehr sinnvoll war.
- Eine manuelle Demontage hätte technische Ressourcen gebunden und den angekündigten Start von Figure 04 verzögern können.
- US-amerikanische und mexikanische Stahlwerke lehnten den Versuch unter anderem wegen der Lithium-Ionen-Akkus ab. Eine Gießerei im finnischen Imatra stimmte schließlich zu.
- Für die Sprünge trainierte Figure ein eigenes KI-Modell in der Simulation. Bewegungen professioneller Stuntleute dienten als Referenz.
- Der verwendete Lichtbogenofen fasst 75 Tonnen. Das Team hatte innerhalb von 24 Stunden sechs Schmelzzyklen; pro Zyklus blieben rund 20 Minuten, bevor sich auf dem flüssigen Stahl eine feste Kruste bildete.
- Die Aktion ist eindrucksvolles Marketing, liefert aber zugleich Hinweise auf Flottenmanagement, Schutz geistigen Eigentums und die kurze Innovationsfolge bei humanoiden Robotern.
![Infografik zur Außerdienststellung von Figure 02: Industrieeinsatz, Generationswechsel, Simulation und 75-Tonnen-Lichtbogenofen [Bildinhalt mit KI erstellt]](https://alpha-bionic.info/wp-content/uploads/2026/10/figure-02-infografik.png "Figure 02 eingeschmolzen: Was hinter dem Roboter-Abschied steckt 2 [Bildinhalt mit KI erstellt]")
Warum Figure AI den Figure 02 außer Dienst stellte
Figure 02 war nicht bloß ein Zwischenmodell auf dem Weg zu einem besseren Roboter. Die zweite Generation brachte das junge Unternehmen erstmals in einen länger laufenden industriellen Einsatz. Außerdem diente sie als Hardwareplattform für frühe Versionen von Helix, dem Vision-Language-Action-System von Figure. Mit dem Roboter wurden Haushaltsaufgaben, Logistikprozesse und das Zusammenspiel von Kamerabildern, Sprache und Bewegung erprobt.
Der Wechsel zu Figure 03 ist dennoch grundlegend. Nach Angaben des Herstellers wurde nahezu jedes Bauteil mit Blick auf Fertigungskosten und größere Stückzahlen überarbeitet. Figure 02 bestand noch stark aus CNC-gefrästen Komponenten. Beim Nachfolger spielen Druckguss, Spritzguss und Stanzteile eine größere Rolle. Figure 03 besitzt außerdem eine neue Sensorarchitektur, Handflächenkameras, empfindlichere Fingersensoren und induktives Laden über die Füße.
Wenn eine neue Generation in größerer Zahl entsteht, wird die alte Flotte schnell teuer. Ersatzteile, Softwarestände, Diagnosewerkzeuge und Wartungsabläufe müssen parallel gepflegt werden. Für einen Robotikhersteller ist deshalb nicht nur die Entwicklung eines Modells entscheidend, sondern auch dessen kontrolliertes Lebensende. Figure erklärt, die alten Systeme hätten speziell entwickelte Aktuatoren und weitere proprietäre Hardware enthalten. Ein Verkauf oder eine unkontrollierte Weitergabe kam damit aus Sicht des Unternehmens nicht infrage.
Was Figure 02 im BMW-Werk geleistet hat
Der wichtigste Praxiseinsatz fand im BMW-Werk Spartanburg in den USA statt. Figure beschreibt eine elfmonatige Zusammenarbeit, in deren Verlauf die Roboter schließlich an jedem Werktag in Zehn-Stunden-Schichten eingesetzt wurden. Ihre Aufgabe war das Einlegen von Blechteilen in Vorrichtungen für nachfolgende Produktionsschritte – ein klassischer Pick-and-Place-Prozess, allerdings in einer realen Fahrzeugfertigung.
Nach übereinstimmenden Angaben von Figure und BMW bewegte Figure 02 mehr als 90.000 Teile, sammelte über 1.250 Betriebsstunden und unterstützte die Produktion von mehr als 30.000 BMW X3. Diese Zahlen bedeuten nicht, dass der Humanoid allein Fahrzeuge gebaut hätte. Sie zeigen jedoch, dass das System über eine kurze Bühnendemonstration hinaus in einen echten Produktionsablauf eingebunden war.
Gerade die auftretenden Schwachstellen waren für die nächste Generation wertvoll. Figure nennt den Unterarm als häufigsten Hardware-Fehlerpunkt. Enge Bauraumverhältnisse, drei Freiheitsgrade und die Wärmeentwicklung machten die Konstruktion anspruchsvoll. Bei Figure 03 wurden deshalb die Elektronik im Handgelenk neu aufgebaut, eine Verteilerplatine entfernt und dynamische Kabel reduziert. Das ist ein typisches Beispiel dafür, wie Feldbetrieb zu konstruktiven Änderungen führt: Nicht die spektakulärste Bewegung, sondern die Summe aus Wärme, Kabelbelastung, Taktzeit und Wartung entscheidet über industrielle Reife.
Warum die Roboter nicht einfach zerlegt wurden
Auf den ersten Blick wirkt Einschmelzen radikal und eine sortenreine Demontage vernünftiger. Ein humanoider Roboter ist jedoch kein homogener Metallblock. Er enthält Aluminium- und Stahlteile, Kunststoffe, Leiterplatten, Kabel, Sensoren, Magnete, Schmierstoffe und einen Lithium-Ionen-Akku. Wer solche Systeme fachgerecht zerlegt, muss Komponenten sichern, potenziell gefährliche Energiespeicher entfernen und gleichzeitig verhindern, dass geschützte Baugruppen nach außen gelangen.
Figure begründet die gewählte Methode vor allem mit Zeit und Schutz geistigen Eigentums. Die manuelle Zerlegung der Flotte hätte nach eigener Darstellung so viele Fachkräfte gebunden, dass der angekündigte Figure 04 später hätte starten können. Diese Aussage ist eine Herstellerbegründung, keine unabhängig geprüfte Wirtschaftlichkeitsrechnung. Offen bleibt beispielsweise, wie viele Systeme eingeschmolzen wurden, wie hoch der tatsächliche Demontageaufwand gewesen wäre und welche Alternativen für Batterie, Elektronik und Metalle geprüft wurden.
Gerade deshalb sollte die Aktion nicht vorschnell als Muster für nachhaltiges Recycling verstanden werden. Ein Elektrolichtbogenofen kann Stahlschrott verarbeiten, doch gemischte Materialien und Batterien sind für den Prozess problematisch. Dass mehrere Werke in den USA und Mexiko ablehnten, unterstreicht diese technische und wirtschaftliche Hürde. Figure berichtet, dass das entstandene Metall später in die USA zurückgeschickt und zu einer kleinen Serie von Erinnerungsstücken verarbeitet wurde. Das ist eine symbolische Weiterverwendung, aber kein Beleg für eine optimale stoffliche Verwertung aller Roboterkomponenten.
Der 75-Tonnen-Lichtbogenofen in Imatra
Die Suche führte das Team nach Imatra im Südosten Finnlands. Dort stand ein 75-Tonnen-Elektrolichtbogenofen zur Verfügung. Bei diesem Ofentyp wird Stahlschrott nicht primär durch eine Flamme erhitzt. Drei große Graphitelektroden erzeugen elektrische Lichtbögen, deren enorme Wärme das Metall schmilzt. Solche Anlagen sind für hohe Temperaturen und große Materialmengen ausgelegt, reagieren aber empfindlich auf unerwünschte Bestandteile in der Schmelze.
Für das Film- und Robotikteam war der normale industrielle Prozess der Taktgeber. Laut Figure standen in 24 Stunden sechs Schmelzen zur Verfügung. Nach dem Öffnen des Ofens blieb jeweils ein Zeitfenster von rund 20 Minuten, bevor die Oberfläche wieder eine feste Kruste bildete. Hitze und starke elektromagnetische Felder belasteten die Technik am Set; Figure berichtet von ausfallender Kameraelektronik, während die Roboter ihre Bewegungsprogramme weiter ausführten.
Die Szene zeigt damit auch eine ungewöhnliche Form von Robustheit. Ein Humanoid, der in einer Fabrik arbeitet, muss nicht für den Sprung in einen Ofen konstruiert sein. Er sollte aber mit Störungen, Hitzequellen, Vibrationen, Reflexionen, Staub und wechselnden Lichtverhältnissen umgehen können. Der spektakuläre Abschied ist kein Sicherheitstest und keine Zertifizierung. Er demonstriert lediglich, dass die trainierte Bewegungsfolge unter den konkreten Bedingungen ausgeführt werden konnte.
Wie die autonomen Sprünge trainiert wurden
Die Roboter wurden nicht einfach von einer Plattform gestoßen. Figure richtete am Standort San José eine Trainingsumgebung mit großen Luftkissen ein. Professionelle Stuntleute lieferten Bewegungsreferenzen. Auf dieser Grundlage trainierte das Unternehmen ein neues KI-Modell in der Simulation, das die Roboter präzise in den Zielbereich springen lassen sollte. Bemerkenswert ist, dass der Zielort in Finnland während der Entwicklung noch nicht physisch besucht worden war.
Technisch berührt das den Kern moderner Physical AI. Eine Bewegung wird nicht ausschließlich als starre Abfolge einzelner Gelenkwinkel programmiert. Stattdessen kann ein Modell aus Referenzbewegungen, simulierten Versuchen und Rückmeldungen über Körperlage und Gelenkzustand eine robuste Strategie lernen. Der Transfer aus der Simulation in die Realität bleibt riskant, weil Reibung, Bodensteifigkeit, Gewichtsverteilung und Messfehler nie perfekt modelliert werden. Genau deshalb wurde zunächst mit Luftkissen und nicht am offenen Ofen trainiert.
Für reguläre Anwendungen ist dieselbe Methodik wichtiger als der Stunt selbst. Simulationsgestütztes Training kann gefährliche oder seltene Situationen abbilden, ohne Menschen und Maschinen bei jedem Fehlversuch real zu gefährden. Unser Hintergrundbeitrag zum Weltmodell in der Robotik erklärt, wie Modelle mögliche Folgen einer Handlung vorhersagen und für Planung oder Reinforcement Learning genutzt werden können.
Was der Generationswechsel über humanoide Roboter verrät
Zwischen Figure 02 und Figure 03 liegt nicht nur ein kosmetisches Update. Der Nachfolger wurde auf höhere Stückzahlen, geringere Fertigungskosten und breitere Einsatzgebiete ausgelegt. Kameras arbeiten nach Herstellerangaben mit höherer Bildrate und geringerer Latenz, das Sichtfeld wurde vergrößert und zusätzliche Kameras in den Handflächen helfen bei verdeckten Greifvorgängen. Die Fingersensoren sollen bereits sehr kleine Kräfte erkennen. Gleichzeitig reduzieren weichere Außenmaterialien und ein geringeres Gewicht mögliche Folgen von Kollisionen.
Der rasche Wechsel macht aber auch die Unsicherheit des Marktes sichtbar. Betreiber müssen sich fragen, wie lange ein Modell unterstützt wird, welche Komponenten austauschbar sind und ob Software, Ersatzteile und Sicherheitsnachweise über Jahre verfügbar bleiben. Bei einem industriellen Roboter zählen nicht nur Kaufpreis und Leistungsdaten, sondern die Gesamtkosten über den Lebenszyklus. Eine Flotte, die nach kurzer Zeit technisch überholt ist, kann wirtschaftlich problematisch werden, selbst wenn der Nachfolger klar leistungsfähiger ist.
Für einen breiteren Vergleich ordnet unser Beitrag Atlas, Tesla Optimus und Figure 03 nach dokumentiertem Praxiseinsatz, Produktionsstand und offenen Messgrößen ein. Die Übersicht zu humanoiden Robotern zeigt außerdem, warum menschenähnliche Systeme von vorhandenen Treppen, Werkzeugen und Arbeitsplätzen profitieren, aber bei Sicherheit und Zuverlässigkeit höhere Anforderungen erfüllen müssen als eine kurze Vorführung vermuten lässt.
Geniales Marketing – aber kein neutraler Technikbericht
Die Anlehnung an die Schlussszene von „Terminator 2“ ist unverkennbar. Arnold Schwarzenegger war nicht nur Namensgeber der Idee, sondern wirkte an der Inszenierung mit. Für Figure entsteht daraus ein weltweit verständliches Bild: Eine alte Robotergeneration verabschiedet sich, während die nächste bereits bereitsteht. Die Botschaft verbindet Nostalgie, reale Industrieanlagen und eine Demonstration autonomer Bewegung.
Gerade diese starke Dramaturgie verlangt redaktionelle Distanz. Der Hersteller wählt Ort, Schnitt, erfolgreiche Versuche und Kennzahlen aus. Nicht sichtbar sind verworfene Trainingsläufe, Sicherheitsfreigaben, Kosten oder die genaue Zahl der eingeschmolzenen Geräte. Ebenso wenig beweist ein gelungener Sprung, dass ein Humanoid im Alltag zuverlässig mit unvorhersehbaren Aufgaben umgehen kann. Die technisch relevante Bilanz von Figure 02 liegt deshalb vor allem in den dokumentierten Betriebsstunden, bewegten Teilen, aufgetretenen Fehlern und den daraus abgeleiteten Konstruktionsänderungen.
Welche Fragen für Figure 04 offenbleiben
Mit der Außerdienststellung bestätigte Figure zugleich, dass Figure 04 vorbereitet wird. Konkrete technische Daten, ein Termin oder ein Einsatzplan wurden im Zusammenhang mit der Aktion nicht genannt. Entscheidend wird sein, ob die vierte Generation lediglich mehr Rechenleistung und bessere Sensoren bietet oder ob Figure grundlegende Betriebsprobleme löst: längere Wartungsintervalle, austauschbare Module, nachvollziehbare Sicherheitsfunktionen, geringe Eingriffsquote und ein verlässliches Servicekonzept.
Ebenso relevant ist die Frage nach dem Lebenszyklus. Bei größeren Flotten braucht ein Hersteller klare Verfahren für Rücknahme, Datenlöschung, Batterieausbau, Teilewiederverwendung und Recycling. Eine einmalige Filmproduktion kann den Abschied einer Generation emotional aufladen. Für Kunden wäre jedoch ein standardisierter, dokumentierter und wirtschaftlich nachvollziehbarer Prozess wichtiger. Je näher humanoide Roboter an die Serie rücken, desto weniger darf ihre Entsorgung improvisiert wirken.
Fazit: Das Ende von Figure 02 ist ein Übergang
Figure 02 verschwindet nicht als gescheitertes Experiment. Der Roboter sammelte Daten im BMW-Werk, erprobte Logistik- und Haushaltsaufgaben und half dabei, mechanische Schwachstellen für den Nachfolger sichtbar zu machen. Seine Einschmelzung ist zugleich Produktschutz, aufwendige Markeninszenierung und Symbol für das enorme Entwicklungstempo der Branche.
Der entscheidende Fortschritt liegt nicht im Feuer des Lichtbogenofens, sondern in den Erkenntnissen davor: reale Betriebsstunden, dokumentierte Ausfälle, bessere Fertigungsverfahren und lernende Ganzkörpersteuerung. Ob Figure 03 und später Figure 04 daraus dauerhaft zuverlässige und wirtschaftliche Arbeitsmaschinen machen, lässt sich nicht mit einem spektakulären Abschied beantworten. Dafür braucht es vergleichbare Leistungsdaten, unabhängige Prüfungen und transparente Lebenszykluskonzepte.
Häufige Fragen zu Figure 02
Warum wurde Figure 02 eingeschmolzen?
Figure AI wollte nach eigener Darstellung proprietäre Aktuatoren und andere geschützte Hardware unbrauchbar machen. Eine manuelle Zerlegung der Flotte hätte viel Arbeitszeit gebunden, während das Unternehmen Figure 03 hochfährt und Figure 04 vorbereitet.
War der Sprung in den Ofen wirklich autonom?
Figure gibt an, die Roboter hätten die Sprünge autonom ausgeführt. Dafür wurde mit Bewegungsreferenzen von Stuntleuten und in der Simulation ein eigenes KI-Modell trainiert. Die Aussage und das veröffentlichte Material stammen vom Hersteller; eine unabhängige technische Prüfung wurde nicht vorgelegt.
Wie groß war der verwendete Schmelzofen?
Nach Angaben von Figure handelte es sich um einen 75-Tonnen-Elektrolichtbogenofen mit drei Graphitelektroden. Das Team hatte sechs Schmelzzyklen innerhalb von 24 Stunden und pro Zyklus etwa 20 Minuten nutzbare Zeit.
Was hat Figure 02 bei BMW gemacht?
Figure 02 legte Blechteile in Vorrichtungen für nachfolgende Produktionsschritte ein. Figure und BMW berichten von mehr als 90.000 bewegten Teilen, über 1.250 Betriebsstunden und einer Beteiligung an der Produktion von mehr als 30.000 BMW X3.
Quellen
- Figure AI: F.02 Decommission – Herstellerbericht zur Außerdienststellung, zum Training und zum Lichtbogenofen.
- Figure AI: F.02 Contributed to the Production of 30,000 Cars at BMW – Herstellerkennzahlen und technische Erkenntnisse aus dem Einsatz.
- Figure AI: Introducing Figure 03 – Änderungen bei Sensorik, Händen, Fertigung und Laden.
- BMW Group: Successful test of humanoid robots at Plant Spartanburg – Unternehmenskommunikation zum praktischen Einsatz.
![Nico Nuss [Bildinhalt mit KI erstellt]](https://alpha-bionic.info/wp-content/uploads/2025/12/Nico-Nuss_1-150x150.jpg "Figure 02 eingeschmolzen: Was hinter dem Roboter-Abschied steckt 3 [Bildinhalt mit KI erstellt]")
Autor Nico Nuss beschäftigt sich seit 2001 mit Mobile Computing und Automatisierungssoftware. Seine langjährige Erfahrung und sein ausgeprägtes Interesse an Zukunftstechnologien bilden die Grundlage seiner Arbeit zu Robotik und künstlicher Intelligenz.