Universal Robots hat Gen 7 vorgestellt: eine neu entwickelte Cobot-Plattform, die vom Controller und der Programmierumgebung bis zu drei neuen g-Series-Armen und einem integrierten Werkzeugflansch reicht. Der Hersteller nennt das System „AI-ready“. Die konkrete Veränderung ist nüchterner und relevanter: Kameras, Sensoren, Energie-, Daten- und Sicherheitsschnittstellen rücken näher an das Werkzeug und können externe Hardware reduzieren.

Die Plattform wurde am 14. September auf der IMTS in Chicago präsentiert. Zu ihr gehören die Softwareumgebung PolyScope X, der neue CB7-Controller, ein leichteres TP7-Teach-Pendant und die g-Series. Universal Robots verweist auf Erfahrungen aus mehr als 100.000 industriellen Installationen früherer Generationen. Diese Basis macht Gen 7 für Integratoren sofort relevant, beweist aber noch nicht, dass KI-Anwendungen in jeder Fabrik einfacher oder produktiver werden.

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Drei neue Arme und eine gemeinsame Architektur

Die g-Series startet mit drei sechsachsigen Modellen. Der UR10g-1750 besitzt eine reguläre Traglast von acht Kilogramm, erreicht unter erweiterten Bedingungen zehn Kilogramm und hat 1.750 Millimeter Reichweite. Der UR17g-1300 ist für 15 Kilogramm ausgelegt, kann unter definierten Bedingungen 17,5 Kilogramm tragen und erreicht 1.300 Millimeter. Der kompakte UR18g-950 bewegt 18 Kilogramm über 950 Millimeter. Als maximale Geschwindigkeit des Werkzeugmittelpunkts nennt Universal Robots fünf Meter pro Sekunde für die ersten beiden Modelle und vier Meter pro Sekunde für den UR18g.

Damit deckt die Serie unterschiedliche Aufgaben ab: große Reichweite bei moderater Last, eine ausgewogene mittlere Variante und höhere Traglast in einem kleineren Arbeitsraum. Die Wiederholgenauigkeit wird für den UR10g mit ±0,08 Millimetern und für die beiden anderen Modelle mit ±0,05 Millimetern angegeben. Alle drei erfüllen laut Hersteller Schutzart IP65. Das erleichtert Einsätze in staubigen oder abwaschbaren Umgebungen, ersetzt aber keine Bewertung von Werkzeug, Zelle und Prozess.

Die Modellnamen können bei flüchtigem Lesen täuschen. Die „10“ des UR10g bezeichnet die erweiterte Traglast, nicht die regulären acht Kilogramm. Auch der UR17g erreicht 17,5 Kilogramm nur unter bestimmten Randbedingungen. Käufer sollten deshalb vollständige Traglastkurven, Orientierung und Reichweite vergleichen, statt allein die größte Zahl im Produktnamen zu betrachten.

Der Werkzeugflansch ist die entscheidende Neuerung

Gen 7 führt Energie, Kommunikation und sicherheitsgerichtete Eingänge direkt zum Werkzeugflansch. Universal Robots nennt 24 beziehungsweise 48 Volt mit fünf Ampere Spitzen- und drei Ampere Dauerstrom, Gigabit-Ethernet, digitale und analoge Ein- und Ausgänge, RS-485 sowie Sicherheitsanschlüsse. Kameras, Sensoren und leistungsstärkere Endeffektoren sollen dadurch mit weniger externen Kabeln am Arm auskommen.

Das ist wichtig, weil viele anspruchsvolle Anwendungen nicht an der Bewegung des Roboters scheitern, sondern an der Integration. Eine Bildverarbeitungskamera benötigt möglicherweise einen separaten Rechner, Stromversorgung, Netzwerkkabel, Gehäuse und einen eigenen Kalibrierablauf. Jede Komponente kostet Engineering-Zeit und schafft zusätzliche Fehlerstellen. Wenn Daten und Energie am Flansch verfügbar und in der Software unterstützt sind, kann ein Integrator das System mit weniger Boxen und Steckverbindungen aufbauen.

Universal Robots zeigt Gen 7 zusammen mit Partnern wie Cognex, Schunk, Magswitch, Smooth Robotics, Psyonic, Robotiq und Inbolt. Die Vision-Lösung von Inbolt soll direkt auf dem UR-Controller laufen und keinen externen Bildverarbeitungs-PC benötigen. Das ist ein greifbares Beispiel für einfachere Integration. Es bleibt jedoch eine Hersteller- und Partnerdemonstration, keine veröffentlichte Vergleichsstudie zu Inbetriebnahmezeit oder Zuverlässigkeit im Dauerbetrieb.

„AI-ready“ bedeutet nicht autonom

Der Begriff „AI-ready“ kann leicht zu viel versprechen. Gen 7 liefert kein universelles Modell, das jedes Bauteil versteht oder jede Aufgabe selbst lernt. Die Plattform stellt Schnittstellen und Rechenwege bereit, über die Wahrnehmungs- und Steuerungssoftware leichter angebunden werden kann. Die konkrete Anwendung benötigt weiterhin Daten, Konfiguration oder Training, einen geeigneten Greifer, Prozesswissen und eine definierte Reaktion auf Unsicherheit.

PolyScope X unterstützt moderne Programmierwerkzeuge, offene APIs und ROS-2-Kommunikation. Externe Industrie-PCs oder Edge-Rechner können Modelle ausführen und über die Plattform Daten mit dem Roboter austauschen. Zusätzliche Pakete erschließen Funktionen wie ProfiSafe und OPC UA. Das kann Projekte beschleunigen, wenn Partner sauber integrieren. Mehr Offenheit erhöht aber auch die Anforderungen an Versionsverwaltung, Cybersicherheit und Verantwortlichkeiten zwischen Lieferanten.

Physical AI schafft dort Mehrwert, wo Varianten klassische Programmierung teuer machen: bei der Bauteilsuche ohne präzise Vorrichtung, bei wechselnden Oberflächen oder bei kraftgeregelter Montage. Riskant wird sie, wenn ein probabilistisches Modell Bewegungen beeinflusst, ohne dass eine geprüfte Sicherheitsgrenze besteht. KI-Funktion und Sicherheitssystem müssen deshalb klar getrennt bleiben und vorhersehbare Rückfallzustände besitzen.

Sicherheit und Cybersicherheit werden zur Plattformfrage

Universal Robots erklärt, die g-Series sei nach ISO 10218-1 und UL 1740 zertifiziert. Für den sicheren Entwicklungsprozess nennt Teradyne Robotics IEC 62443-4-1 Maturity Level 3. Das sind relevante Signale, beantworten aber unterschiedliche Fragen. Die Roboterzertifizierung betrifft definierte Hardware- und Sicherheitsfunktionen; die Cybersecurity-Norm bewertet den Entwicklungslebenszyklus. Keine davon zertifiziert automatisch die fertige Kundenanwendung als sicher.

Jede Installation benötigt weiterhin eine Risikobeurteilung, die Werkzeug, Werkstück, Geschwindigkeit, Arbeitsraum und Kontaktmöglichkeiten einbezieht. Ein scharfes Werkzeug oder ein schweres Teil kann einen grundsätzlich kollaborativen Arm für den engen Betrieb neben Menschen ungeeignet machen. Höhere Geschwindigkeit verbessert das Taktpotenzial, verändert aber auch Bremsweg und Bewegungsenergie. Das Wort „Cobot“ hebt die Verantwortung auf Anwendungsebene nicht auf.

Vernetzung schafft eine weitere Grenze. Kameras, Edge-Rechner, Partnersoftware und Fabriknetzwerke bringen Konten, Updates und Datenflüsse in die Zelle. Integratoren benötigen eine Komponentenliste, unterstützte Softwarestände und Wiederherstellungsverfahren. Eine offene Schnittstelle ist nur dann dauerhaft hilfreich, wenn Updates einen validierten Prozess nicht unbemerkt verändern.

Was sich für Bediener und Integratoren verändert

Das TP7 Core Teach Pendant ist laut Universal Robots mehr als 20 Prozent leichter als die vorherige Generation. Es bietet ein Full-HD-Display, konfigurierbare Tasten und einen virtuellen Joystick. Ein abnehmbares SP7 Smart Panel ermöglicht ausgewählte Bedienhandlungen direkt am Roboter. Den CB7-Controller gibt es als eigenständige Box und als kompakte Variante für den Einbau in einen Automationsschrank. Er soll außerdem mit Armen der e-Series und UR Series kompatibel sein.

Diese Rückwärtskompatibilität könnte wirtschaftlich wichtig werden. Fabriken ersetzen nicht gleichzeitig sämtliche Arme, Controller und Schulungsprozesse. Eine neue Steuerungs- und Softwareumgebung lässt sich leichter übernehmen, wenn vorhandene Geräte und Kenntnisse weiter nutzbar bleiben. Praktisch muss geklärt werden, welche Kombinationen vollständig unterstützt werden, wie Lizenzen funktionieren und ob ältere Anwendungen ohne umfassende Neuvalidierung migriert werden können.

Für kleine und mittlere Fertiger sind Installationsstunden oft wichtiger als der reine Arm-Preis. Integrierte Verkabelung, einfachere Bediengeräte und wiederverwendbare Software können Engineering-Aufwand senken. Universal Robots veröffentlicht jedoch keine allgemeine Verkürzung der Inbetriebnahmezeit, keinen vollständigen Kostenvergleich und noch keine Langzeitdaten. Diese Vorteile müssen in realen Installationen gemessen werden, bevor „AI-ready“ zu einem Kaufargument wird.

Der Praxistest für Gen 7

Gen 7 ist eine echte Plattformveröffentlichung und nicht nur ein schnellerer Arm. Universal Robots richtet Mechanik, Controller, Bedienung und Partnerökosystem auf den vernetzten Werkzeugflansch und PolyScope X aus. Damit entsteht eine plausible Basis für bildgeführte Handhabung, adaptive Montage und weitere Physical-AI-Anwendungen.

Die nächsten Belege sollten aus der Produktion kommen: Inbetriebnahmestunden, eingesparte externe Hardware, stabile Taktzeiten, Eingriffsquoten und Wartungsaufwand in gemischten Robotergenerationen. Erst diese Werte zeigen, ob Gen 7 Integrationsreibung tatsächlich reduziert oder lediglich an eine andere Stelle verschiebt.

Alpha Bionic hat das breitere Portfolio bereits im Beitrag Universal Robots: neue Cobot-Generation mit mehr Leistung, Flexibilität und KI behandelt. Gen 7 verdient eine eigene Nachricht, weil nicht nur ein Einzelmodell aktualisiert wurde, sondern die Systemarchitektur. Erfolgreich wird sie dann, wenn Fabriken die saubereren Schnittstellen in validierte und wartbare Anwendungen übersetzen – nicht allein durch das Etikett „Physical AI“.

Quellen

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